传统加工方法VS激光微孔加工技术
来源:本站时间:2024/1/16 点击量:0
1、传统加工方法VS激光微孔加工技术
现在常见的微孔加工方法首要包括机械钻孔、电火花加工、激光加工三种。
机械钻孔本钱高，因为钻小孔的刀具价格昂贵，加工过程中易磨损且刀具有断裂风险，直接影响微孔加工的一致性和产品良率，且耗材本钱高。
电火花加工虽然在尺度上比机械钻孔稍灵敏，但加工效率较低，表面粗糙，尤其是加工表面会存在重熔层，咱们还必须考虑到电极本体以及工艺的稳定性。
而激光因为在加工过程中不产生热量，加工出的微孔没有重熔层、毛刺，可以获得更 明晰的锐边和更优异的表面质量。
我们知道了激光微切是一种极其超短脉冲的激光加工，所以只有它才能真正胜任高精密加工。
现今，随着国内外行业要求逐步提高，对于微切的挑战也越来越大， 传统加工的圆孔已经无法满足客户的需求，生产商不断寻求并开发特殊而新颖的喷孔形状来试图达到要求， 激光加工的灵活性及优势就愈发明显。
2、应对各行业的微细加工挑战
不仅仅是各行行业的应用，微细小型化是当下的一个明显趋势，迫使各行业的制造商去挑战精密微细零件的生产，并有效控制每个零件的生产成本。
1）工作空间的极致利用：航空航天应用的理想选择
高成本效益的发动机叶片和燃烧室内衬的钻孔和成型是 Microlution ML-10 的特长领域，该解决方案是根据航空航天业的需求而设计的。其占地面积小，可以大大降低每平方米的生产成本。该机床内嵌光学相干断层成像(OCT)系统，允许非接触式测量、穿透检测/深度跟踪、形状分析和烧蚀实时监测，众多益处触手可得。
2）医疗芯片切割的复杂加工过程
激光技术为医疗芯片提供了很好的解决方案。切割芯片的优势在于0碳化、无毛刺、热影响区域小等优点与传统的切割工艺相比，激光微切芯片完全无粉尘、无应力，切割边缘光滑整齐。速度快、无需开模，经济省时省力，不损伤材料表面。
3）实现优异的边缘和表面质量以及笔直的侧壁
创造独特的形状，如负锥度孔、变形孔（包括圆形入口和椭圆形出口）、星形图案等。 可以加工出在机械设备上不可能实现的形状。
